什么是5S现场管理？ 5S现场管理法，现代企业管理模式，又称“ P5法则”，即SEIRI、SEITON、SEISO、SEIKETSU、SHITSUKE。

5S起源于日本，是指对生产现场的人员、机器、材料、方法等生产要素的有效管理。这是日本企业特有的管理方法。

首先，整理

日语发音(Seiri)

定义:区分什么是需要的，什么是不需要的，现场只保留必要的东西。

目的:

1、改善和增加工作面积；

2、现场无杂物，街道通畅，提高工作效率；

3、减少碰撞机会，保证安全，提高质量；

4.杜绝混装混放等管理失误；

5.有利于降低库存，节约资金；

6、改变作风，改善工作情绪。

第二，整顿

日语发音(Seiton)

定义:必需品应按规定定位，摆放有序，标识清楚。

目的:不浪费时间找文章，提高工作效率和产品质量，保证生产安全。

第三，清洁

日语发音(Seiso)

定义:清理现场的污垢和作业区的物料垃圾。

目的:去除“污垢”，保持现场干净明亮。

第四，清洁

日语发音(Seiketsu)

定义:将整理、整顿、清理的做法系统化、规范化，并保持其成果。

目的:认真维护和坚持整理、矫正、清洁的效果，使其保持最佳状态。

五、识字

日语发音(Shitsuke)

定义:每个人都按照规章制度操作，养成良好的习惯，让每个人都成为有教养的人。

目标:提高“人和”人的素质，培养对任何工作都有讲究和认真的人。

扩展数据

实施5S的目的是:1。在改善生产现场环境、提升生产效率、保证产品质量、营造企业管理氛围、营造良好企业文化等方面成效显著；

2.提升企业形象，整洁干净的工作环境，让客户有信心；因为口碑，会成为学习的对象，增强员工的归属感，大家都变得有文化了；员工从身边小事的变化中获得成就感；对工作付出爱和耐心是很容易的。

3、提高货物摆放有序的效率，不用花时间寻找；工作情绪好。

4.保证质量。员工形成重视事物的氛围，质量自然有保证；机器设备的故障减少了。

5.减少浪费场所的浪费，节省空间和时间。

中国兵器工业集团电力集团公司全体成员以实施精益生产为契机，以现场改善为抓手，立足生产现场平台，充分发挥团队建设的积极性和创造性，积极运用现场5S管理、看板管理、TPM管理、价值流分析等工具，有效提升企业生产现场管理水平。

加强组织领导，完善工作机制。公司成立了精益生产领导小组、推进小组和实施小组三级机构，明确了精益生产活动的组织、领导、实施、监督、检查和考核的职责。同时成立精益生产推进办公室，配备专职人员负责日常工作；制定了详细可行的精益生产工作计划、实施方案和评价方法；编写精益手册，把精益的知识、制度、方法编成一本书，保证一切工作都能有据可依。

经过一年多的实施和推广，公司示范区在人员效率提升、设备完好率、生产组织、团队能力、生产周期提升、物流优化等方面取得了一定的远期成效，并在非示范区进行了推广。

参考来源:百度百科-5S现场管理法

百度百科-5S

中国新闻网-中国兵器工业集团电力公司精益生产成效显著。

5s管理的内容是什么？ 5S:整理(Seiri)、矫正(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和识字(Shitsuke)。

这五个单词的缩写。因为日语中这五个字罗马化的第一个字母是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、打扫、清洁、识字为内容的活动，称为“5S”活动。

“5S”活动起源于日本，在日本企业广泛推行，相当于中国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场“环境”，综合考虑生产现场环境的整体情况，制定可行的方案和措施，实现标准化管理。“5S”活动的核心和本质是素养。没有工作人员素养的相应提升，“5S”活动将难以开展和坚持。

5S管理的目的是:

1.缩短作业周期，保证交付。

2、改善员工的精神面貌，使组织充满活力。

3.降低生产成本。

4.确保企业安全生产。

5.减少甚至消除故障，保证质量。

6.提高仓库中零件的周转率。

7.促进效率的提高。

8.改善和提升企业形象。

5s管理的五个方面是什么？ 5S管理包括整理、整顿、清洁、保洁、扫盲五个方面。通过梳理作业现场、重塑生产秩序、改善工作环境、保持整改成效、规范员工行为五个方面的努力，达到改变员工工作态度、提高企业生产效率的目的。

5S管理的实施一般分为三个阶段:标准化阶段、激活阶段、习惯化阶段。标准化阶段的任务是制定相关标准和进行宣传教育，激活阶段的任务是实施改进工作和完善制度标准，习惯阶段的任务是规范管理措施和鼓励全员参与。

5s的具体解释:

1.整理:把不想要的人、事、物分离出来，再把不想要的人、事、物处理掉，这是改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场实际摆放和停滞的各种物品进行分类，区分现场需要的和不需要的。

2.整改:对需要的人、事、物进行量化和定位。上一步完成后，科学合理地安排和放置需要留在生产现场的物品，以最快的速度获取所需物品，在最有效的规章制度和最简单的流程下完成作业。

3.清洁:清洁工作场所，设备出现异常时立即进行维修，使其恢复正常。灰尘、油污、铁屑、垃圾等。会在生产现场的生产过程中产生，从而使现场变脏。

4.清理:经过整理、整顿、清理后，要精心维护，使现场保持完美最佳状态。清洁是对前三项活动的坚持和深化，从而消除安全事故的根源。创造良好的工作环境，让员工快乐工作。

5.素养:素养就是努力提高人员的自身修养，养成严守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，一切活动都无法顺利开展，也无法坚持。所以，抓“5S”活动，要始终以提高人的素质为中心。

5S现场管理方法包括什么？ 5S现场管理法，现代企业管理模式，又称“ P5法则”，即SEIRI、SEITON、SEISO、SEIKETSU、SHITSUKE。

7S现场管理方法:(整理、整改、清扫、保洁、扫盲、安全、经济)。

8S现场管理方法:(在7S的基础上增加学习)。

分拣的定义:区分想要的和不想要的物品，现场只保留必要的物品。

整改定义:必需品按规定定位，摆放有序，标识清楚。

清扫的定义:清扫场地内的污垢和作业区的物料垃圾。

清洁的定义:将整理、整顿和清洁的做法系统化和标准化，并保持其成果。

素养的定义:每个人都按照规章制度操作，养成良好的习惯，让每个人都成为有教养的人。

扩展数据:

实施5S的最终目标:

1、改善和提升企业形象。

整洁的工作环境容易吸引顾客，使他们感到舒适；同时，由于口口相传，企业会成为其他公司的榜样，可以大大提高企业的威望。

2.促进效率的提高

良好的工作环境和氛围，再加上一个有修养的伙伴，可以帮助员工集中精力，认真做好自己的工作，肯定会大大提高效率。因此，推行5S是提高效率的有效途径之一。

3.提高库存零件的周转率。

有用的物品可以在需要的时候立即取出，供需之间物流顺畅，可以大大减少寻找所需物品时的滞留时间。因此可以有效提高仓库中零件的周转率。

4.减少甚至消除故障，保证质量。

优秀的品质来源于优秀的工作环境。工作环境，只有通过定期的清洁、点检、检查，工作环境才能得到持续的净化，从而有效避免弄脏东西或损坏机械，保持设备的高效率，提高生产质量。

参考来源:百度百科-5S站点管理方法

现场5s管理包括哪些内容？ 现场5S管理包括:

1.整理

①把职场上的任何事情分为必要和不必要。

(2)明确严格区分必要的东西和不必要的东西。

不必要的东西应该尽快处理掉。

2.整流

(1)整理后遗留在现场的必要物品分门别类摆放整齐。

(2)明确数量，有效识别。

第三步:清洁

①清洁工作场所。

②保持工作场所干净明亮。

4、规格

①将上述3S实践制度化、标准化，并实施和保持成果。

5.识字

(1)通过晨会等方式。，提高全体员工的文明礼貌水平。培养每个成员养成良好的习惯，遵守规则。

5S管理实施要点:

①整理:正确的价值意识---“使用价值”，而不是“原始购买价值”

②整改:正确方法---“3要素，3决定”+整改技术。

③保洁:职责---明确岗位5S职责。

④保洁:---5S进行制度化和考核；检查、竞争、奖励和惩罚

⑤素养:长期---晨会和礼仪规则。

现场5S管理的具体内容有哪些？ 现场5S管理包括整理、整顿、清洁、扫地、扫盲五项内容。下面5S现场管理培训公司分别分析其主要活动和标准要求。

精加工过程的主要活动必须包括以下三个方面:

1.根据现有的野外作业实践统计，对野外储存的物资进行分类，分为野外作业的现役物资和暂时不用的物资。

2.建立现场作业所需物资的需求上限标准，管理现场物资数量。

3.从现场清除暂时不需要的材料和超过上限标准的材料。

精加工工艺的标准要求主要包括以下四个方面:

1.除了安全设施，不必要的材料必须在未来的一定时间内，如一个月内，从现场清除。

2.操作所需的材料必须是有限的，并与配送部门协调。比如正常情况下，现场只存放最多三天的原材料。

3.现场存放的不同材料在分类整理后必须有清晰的标识，便于识别。

4.要有定期检查监督制度，超标者要限期改正，其情况要记录在其负责人的绩效考核项目中。

整改过程的主要活动必须包括以下三个方面:

1.为现场必要的材料设置一个特殊的陈方位置。

2.确定特殊陈方位置的材料类型、质量和数量。

3.设定产品的储存和搬运标准，以避免产品与原材料和备件混淆。

整改过程的标准要求主要包括以下四个方面:

1.每种材料不仅要有固定的存放场所，还要便于现场操作。

2.必须避免材料储存和加工操作之间的过度转换。

3.必须根据现场实际情况，尽可能缩小材料存放地点与加工实施地点之间的距离。

4.要保证不同物料的存放标签醒目清晰，以免混淆。

清洁过程的主要活动必须包括以下五个方面:

1.清洁和擦拭作业现场的地面、墙壁和机械设备表面。

2.冲洗并去除油污。

3.检查油污染的原因和来源，并进行处理，以防止油和其他液体的泄漏。

4.检查相应设备的外包装是否完好，消除事故隐患。

5.检查清洗是否干净，不干净的地方再清洗一遍。

清洗工艺的标准要求主要包括以下三个方面:

1.工作现场不允许有灰尘、油污和污水。

2.对于存放在作业现场的必要材料，必须有相应的保护装置，对损坏的材料应及时检查发现并更换。

3.除了自检之外，清洁状况应由主管定期检查。

清洁过程的主要活动必须包括以下两个方面:

1.维护现场清理的结果，及时清除污染。

2.保持工作服、护目镜、手套、螺丝刀等小型工具的清洁，以免污染工作环境。

清洗工艺的标准要求主要包括以下三个方面:

1.作业现场禁止吸烟、吃带皮或带核的食物。

2.必须不定期检查，及时发现清洁度维护中存在的问题，及时纠正。

3.操作人员下班或离岗后使用的材料必须存放在指定位置，需要清理的必须及时清理。

扫盲管理过程的主要活动必须包括以下三个方面:

1.根据各自岗位的实际情况，将整理、整顿、清扫、保洁的活动和要求写入现场管理手册。

2.让现场操作人员熟悉整理、整改、清理、保洁的标准要求，并自律完全遵守。

3.定期对照田间管理手册检查田间实践，让它把这些要求变成自己的行为习惯，发展成为自己行为素养的一部分。

素养管理流程的标准要求主要包括以下两个方面:

1.整理、整顿、清扫、清洁和识字的要求必须写入书面标准。

2.要定期和不定期的检查员工的掌握和遵守情况，以此来评价现场整理、整改、清洁、干净的标准在多大程度上成为了员工自身的素养。

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